Nel contesto in continua evoluzione della Radioligand Therapy (RLT), la capacità di produrre radiofarmaci in modo sicuro, conforme e personalizzato rispetto alle diverse esigenze del cliente, rappresenta un fattore critico per i centri di eccellenza.
È in questo scenario che si inserisce il recente rinnovamento della radiofarmacia dell’IRST “Dino Amadori” IRCCS di Meldola, dove è stata installata una RLT Production Line firmata Tema Sinergie, progettata per garantire alti standard in termini di qualità, sicurezza e performance operativa.
Questa configurazione rappresenta una soluzione personalizzata, progettata sulle specifiche esigenze produttive e operative del centro, all’interno di una gamma che può prevedere anche livelli di integrazione e automazione ancora più evoluti.
Un approccio integrato secondo le linee guida GMP
L’intero workflow produttivo è sviluppato in conformità alle EU cGMP and GAMP5 guidelines, con un’attenzione particolare alla protezione dell’operatore, alla sterilità del processo e all’integrità del prodotto.
La linea è concepita come un ecosistema integrato di isolatori e moduli funzionali, in grado di coprire tutte le fasi critiche della produzione RLT, dalla preparazione alla dispensazione.
Tutte le architetture software necessarie per l’utilizzo della strumentazione sono conformi alle normative FDA CFR 21 Part 11, garantendo elevati standard di sicurezza nel rispetto dell’integrità dei dati.
Scendiamo ora più nel dettaglio del workflow di questa RLT Production Line.
Le fasi iniziali: sicurezza e integrità del sistema
Prima di avviare qualsiasi attività produttiva, la linea prevede una serie di controlli fondamentali:
- Gloves Integrity Testing: verifica dell’integrità dei guanti per evitare contaminazioni tra operatore, ambiente esterno e interno;
- Leak Test delle camere: ogni cella viene testata per garantire la perfetta tenuta e l’isolamento.
Queste operazioni sono essenziali per assicurare la conformità alle normative GMP e per mantenere un ambiente controllato e sicuro.
Carico materiali e preparazione del processo
Una volta completati i test con esito positivo, i materiali vengono caricati all’interno della precamera (SAS-LAF).
Qui avviene una prima fase di gestione e preparazione dei consumabili, che includono:
- kit monouso;
- vial;
- componenti necessari per il riempimento di radiofarmaci (es. prodotti a base Lu-177).
La decontaminazione con HYPER
Prima del trasferimento nella camera principale, l’intero sistema viene sottoposto a un ciclo di decontaminazione con perossido di idrogeno, tramite tecnologia HYPER.
Questa fase è cruciale per garantire un ambiente sterile e pronto per la produzione.
Il processo si articola in quattro fasi principali:
- Dehumidification (Dehum.)
Riduzione dell’umidità all’interno della camera per ottimizzare l’efficacia del perossido; - Rising
Incremento progressivo della concentrazione di H₂O₂ fino al livello target; - Plateau
Mantenimento della concentrazione costante per il tempo necessario a garantire la completa decontaminazione; - Aeration
Rimozione totale del perossido tramite il sistema di ventilazione.
L’ultima fase è particolarmente rilevante: consente di verificare che non vi siano residui di H₂O₂, massimizzando la sicurezza sia per l’operatore sia per il prodotto.
Trasferimento nella camera principale
Al termine della decontaminazione, i materiali vengono trasferiti dalla SAS-LAF alla camera principale (FLEX), mantenendo dunque condizioni di sterilità e contenimento.
Questa fase segna il passaggio dalla preparazione alla produzione vera e propria, dove precisione, ripetibilità e controllo diventano elementi chiave.
Riempimento semi-automatico con CRP Compact
Una volta trasferiti i materiali nella camera principale (FLEX), il processo entra nella sua fase più critica: la produzione e il riempimento del radiofarmaco.
Il sistema CRP Compact gestisce il riempimento semi-automatico di flaconi monodose o multidose, garantendo:
- elevata accuratezza di dosaggio;
- ripetibilità del processo;
- riduzione dell’intervento manuale;
- maggiore protezione dell’operatore.
Il sistema CRP Compact è in grado di valutare in maniera semi-automatica l’attività totale del radiofarmaco a base di Lu177 proveniente dal modulo di sintesi, calcolare automaticamente il volume di diluizione necessario per raggiungere la concentrazione target del radiofarmaco al fine di garantire gli standard definiti dal cliente/ospedale nel riempimento del flacone finale.
Il dosaggio dei radiofarmaci in condizioni cGMP è un processo sterile, il che significa che i radiofarmaci devono essere manipolati tramite un percorso del fluido sterile e monouso, utilizzando materiali biocompatibili e adatti ad essi.
Un processo sterile, per essere definito tale, implica una filtrazione finale. Per questo motivo, è presente un filtro a membrana da 0,22 µm che rimuove potenziali impurità dal fluido prima che entri nel flacone di radiofarmaco a base di Lu177. A tal proposito, il dispensatore deve verificare automaticamente l’integrità di questo filtro prima del rilascio del lotto farmaceutico, pertanto deve essere prevista una procedura specifica per il test automatico di esso.
L’accuratezza della dispensazione è garantita dalla presenza di una bilancia analitica, che valuta con estrema precisione la quantità di fluido trasferito.
Controllo qualità in linea e affidabilità del processo
Nel garantire il concetto di sicurezza e di conformità agli standard GMP per la produzione del radiofarmaco, i flaconi, una volta riempiti di radiofarmaco e sigillati, devono essere sottoposti a ulteriori test e procedure per garantirne la loro conformità.
Questo step di post processing può avvenire utilizzando strumentazioni e standard propri delle differenti radiofarmacie, oppure tramite l’utilizzo di un isolatore schermato ad hoc sviluppato da Tema Sinergie: l’Inspection Module.
Grazie all’Inspection Module ogni flacone, all’interno del lead pot schermato (per garantirne il passaggio in sicurezza), viene processato eseguendo automaticamente:
- i test di integrità/tenuta del flacone;
- visual inspection per verificare l’assenza di impurità/particelle all’interno del flacone;
- test di misura della dose;
- etichettatura.
Il tutto viene eseguito con procedure automatiche di processing/recupero flacone nel caso di non conformità rilevate durante i test eseguiti.
Un sistema progettato per crescere con la RLT
La linea installata presso IRST IRCCS di Meldola non rappresenta solo una soluzione tecnologica avanzata, ma un modello flessibile pensato per evolvere insieme alle esigenze della Radioligand Therapy.
Il progetto riflette l’approccio di Tema Sinergie nello sviluppo di soluzioni modulari e scalabili, capaci di adattarsi a differenti livelli di automazione, produttività e integrazione richiesti dai diversi centri.
Tra i principali vantaggi:
- Modularità: possibilità di adattare la configurazione a nuovi workflow o radiofarmaci;
- Scalabilità: supporto alla crescita dei volumi produttivi;
- Integrazione: perfetta comunicazione tra i diversi moduli della linea;
- Compliance: pieno rispetto delle normative GMP europee.
In un contesto in cui la domanda di radiofarmaci è in forte aumento, una linea sviluppata con questi criteri significa poter rispondere rapidamente alle esigenze cliniche, senza compromessi su sicurezza e qualità.
IRST di Meldola: un centro di riferimento
Il progetto realizzato presso IRST Meldola rappresenta un importante esempio di innovazione applicata alla radiofarmacia moderna in Italia.
Siamo orgogliosi di aver supportato un centro di eccellenza del nostro territorio, riconosciuto a livello europeo e tra le prime strutture autorizzate e operative nell’utilizzo di radiofarmaci beta-emittenti per la cura dei tumori.
Questa linea costituisce, da un lato, un esempio concreto di come una linea integrata possa supportare:
- la standardizzazione dei processi RLT;
- la riduzione del rischio operativo;
- l’ottimizzazione dei tempi di produzione;
- la piena compliance normativa.
In un settore dove precisione e sicurezza non sono opzionali, ma imprescindibili, soluzioni come questa diventano veri e propri abilitatori di innovazione.
Dall’altro lato, mette in luce come l’integrazione tra competenze cliniche e soluzioni tecnologiche avanzate dimostri la possibilità di costruire un’infrastruttura capace di sostenere l’innovazione terapeutica, mantenendo al centro il paziente.
La GMP Production Line per RLT offre un controllo completo su ogni fase del processo e consente ai centri di eccellenza, come l’IRST IRCCS di Meldola, di affrontare con fiducia le sfide della medicina nucleare del futuro.
Allo stesso tempo, l’approccio modulare e scalabile che adottiamo per le nostre linee permette di sviluppare architetture ancora più evolute in termini di automazione, integrazione digitale e capacità produttiva, accompagnando la crescita della Radioligand Therapy a livello internazionale.